Ben endüstriyel bir tesise ilk kez girdiğimde atık yönetimiyle ilgili en büyük ipucunu çoğu zaman “çöp alanı”ndan alıyorum 🙂 çünkü üretim ne kadar iyi çalışırsa çalışsın, atık noktası taşmışsa, konteyner kapağı tam kapanmıyorsa, forklift rotasında poşetler sürükleniyorsa ya da geri dönüşüm bölmesi “karışım” olmuşsa, orada görünmeyen bir maliyetin sessizce büyüdüğünü hemen hissediyorum; bu yüzden konteyner kapasitesi seçimini, sadece litre hesabı değil, iş güvenliğini, hijyeni, vardiya düzenini, taşıma rotasını ve boşaltım sıklığını aynı masaya koyduğum bir optimizasyon işi olarak görüyorum 😄, hatta bu yaklaşımın arkasını doldurmak için güncel ve güvenilir kaynaklara dönüp bakmayı da seviyorum, örneğin Dünya Sağlık Örgütü (WHO) atıkların iyi toplanmaması ve uygun yönetilmemesi durumunda çevre ve sağlık risklerinin artabileceğini, özellikle atıkların birikmesinin haşere, kirlilik ve maruziyet gibi sorunları tetikleyebileceğini vurguluyor, Avrupa Birliği’nin Atık Çerçeve Direktifi de atık yönetiminde “insan sağlığına ve çevreye zarar vermemek” hedefini merkezde tutarak hiyerarşik bir yaklaşımı (önleme, yeniden kullanım, geri dönüşüm vb.) çerçeveliyor; ben bunları teorik bilgi gibi değil, sahada doğru kapasite seçiminin neden “hijyen ve düzen” demek olduğunu hatırlatan pusula gibi görüyorum 😊.

İşin en güzel yanı şu: kapasiteyi doğru seçtiğinizde sadece daha büyük bir konteyner almış olmuyorsunuz, aynı zamanda gereksiz boşaltım turlarını azaltıyor, taşma kaynaklı temizlik işlerini kısıyor, koku ve görüntü şikayetlerini düşürüyor, geri dönüşüm kalitesini yükseltiyor ve çalışanların “bunu nereye atacağım” stresini azaltıyorsunuz 🙂; ben bu kılavuzda, kendi saha notlarımı basit bir yöntemle birleştirerek anlatacağım, çünkü konteyner seçimi çoğu tesiste ya geçmişten gelen alışkanlıkla ya da “ne kadar büyük o kadar iyi” refleksiyle yapılıyor, oysa standartlar ve operasyon gerçekliği bize daha dengeli bir resim çiziyor: örneğin EN 840 serisi mobil atık konteynerlerinde belirli kapasite ve tasarım beklentilerini tanımlıyor, iki tekerlekli tiplerde 400 litreye kadar olan kapsama (örneğin EN 840-1) ve dört tekerlekli tiplerde 1300 litreye kadar olan tasarım beklentilerine (örneğin EN 840-3) dair özet bilgiler standardın açıklamalarında yer alıyor; ben bunu şuna benzetiyorum, ayakkabı numaranız 42 iken 45 almak “daha rahat” diye düşünmek gibi, belki ilk gün rahat ama koşmaya başlayınca dengeniz bozuluyor 😄.

1) Benim başladığım yer: Atık haritası ve gerçek hacim ölçümü 📌

Ben her zaman “önce atığın fotoğrafını çek” diye düşünürüm 😊 yani hangi hatta ne çıkıyor, hangi vardiyada artıyor, atığın yoğunluğu ve nemi ne, tehlikeli sınıfa giren bir atık var mı, geri dönüştürülebilir akışlar ayrı mı, organik ya da ıslak atık nerede oluşuyor, bunları netleştirmeden litre hesabı yapmak çoğu zaman yanıltıyor; pratikte en hızlı yöntem şudur: belirli bir noktadaki atığı 3 ila 7 gün arası izlersiniz, her gün kaç torba çıktığını, torbaların ortalama doluluk oranını ve torba hacmini not edersiniz, sonra da “günlük ortalama hacim”i bulursunuz, ben buna küçük bir tampon eklerim çünkü üretimde arıza, sipariş pikleri, bakım günleri gibi sürprizler olur, tam da bu yüzden kapasite seçimini yüzde 20 ila 30 arası güven payıyla tasarlamak beni sahada defalarca kurtardı 🙂; bu aşamada düzen kurmak için bazı tesislerde ekipman ve sarf malzemelerini toplamak adına plastik tekerlekli kasa gibi çözümlerle taşıma kolaylaştırılırken, geri dönüşüm ekipmanlarının yedek parçalarını düzenlemek için şeffaf saklama kutuları gibi düzenleyiciler de işinizi kolaylaştırabiliyor, çünkü atık alanı sadece atığın değil, operasyonun da aynası oluyor 😄; burada ben çözümü kurarken EFORPLAST ürün çeşitliliğinin “tek bir ihtiyaç” yerine “sistemi bir arada toplama” fikrini desteklemesini seviyorum.

2) Kapasiteyi seçerken kullandığım basit formül ✅

Benim ajandamdaki en basit formül şöyle: Günlük atık hacmi (L/gün) × boşaltım aralığı (gün) ÷ hedef doluluk oranı + güven payı 🙂; hedef doluluk oranını genelde yüzde 70 ila 85 bandında tutmayı seviyorum, çünkü konteynerin ağzına kadar dolması hem kapağın kapanmasını zorlaştırır hem de taşıma sırasında dökülme riskini artırır, üstelik bazı akışlarda (ıslak atık, koku riski, gıda artığı) doluluk daha erken kritikleşir; örneğin günlük 450 litre karışık atık çıkan bir alanda boşaltım 2 günde bir yapılacaksa, hedef doluluk yüzde 80 ise 450×2÷0,8 = 1125 litre gibi bir ihtiyaç görürsünüz, buna güven payı ekleyince 1200 ila 1300 litre bandı mantıklı olur, işte burada dört tekerlekli konteyner sınıfı devreye girer ve EN 840 serisinin dört tekerlekli konteynerlerde belirli kapasite aralıklarını ele alması “uyum” açısından kıymetli bir hatırlatmadır 😊.

3) Tablo: Tesis tipi ve kapasite kararını hızlandıran kısa rehber 📊

Bu tabloyu özellikle koydum çünkü kapasite hesabı bazen insanı rakamlara boğuyor 😄, oysa doğru soru çoğu zaman şudur: “Benim en pahalı problemim taşma mı, koku mu, yanlış atım mı, yoksa gereksiz boşaltım turu mu?”; bu soruya cevap verdiğinizde kapasite seçimi daha hızlı netleşir ve ben tam burada çözümü bir sistem gibi kurduğumda EFORPLAST ile farklı noktalara uygun ürünleri aynı mantıkla bağlayabilmeyi değerli buluyorum.

4) En kritik karşılaştırma: Büyük konteyner mi, doğru sayıda konteyner mi? 🤔

Ben sahada şunu çok net gördüm: tek bir dev konteyner almak, bazen sorunu çözmek yerine sadece görünürlüğünü geciktiriyor 🙂 çünkü tek noktada yığılma olunca taşıma rotası uzuyor, konteyner çevresi daha hızlı kirleniyor, yanlış atım artıyor ve en önemlisi “geri dönüşüm akışları” birbirine karışabiliyor; bu yüzden özellikle endüstriyel tesislerde, karışık atık için tek büyük kapasite yerine, geri dönüştürülebilir akışları ayrıştırarak birden fazla noktada daha yönetilebilir kapasite kurmak çoğu zaman daha verimli oluyor, mesela üretim alanında ambalaj atığını ayrı toplayıp, dış sahada birikimi yönetmek için plastik çöp konteyneri ile “taşmayı engelleyen” ana kapasiteyi kurarken, dış alanda korozyon ve darbe riskinin yüksek olduğu bazı senaryolarda galvaniz çöp konteyneri ile daha tok bir çözüm değerlendirmek mantıklı olabiliyor; burada ben teknik uyum ve tasarım beklentilerinin bazı standartlarda (EN 840 gibi) ele alındığını hatırlatmayı seviyorum, çünkü konteynerin boşaltım ekipmanı ve araçla uyumu, kapasite kadar kritik bir “gizli kriter” oluyor 😊.

5) Örnek hesap: 3 vardiyalı bir tesiste kapasiteyi nasıl netleştiriyorum? 🧠

Şimdi gerçekçi bir örnek üzerinden gidelim, ben bu tip örnekleri seviyorum çünkü kağıt üstündeki hesap bir anda gözünüzde canlanıyor 😄: diyelim ki 3 vardiyalı bir üretim tesisiniz var, toplam 250 çalışan var, günlük ortalama 600 litre karışık atık çıkıyor, bunun 250 litresi ambalaj ve karton, 350 litresi karışık atık, boşaltım ise her 2 günde bir yapılabiliyor; ben önce ambalajı ayrı toplarım, çünkü ambalajı karışık atığa kattığınız an geri dönüşüm değeri düşüyor, sonra karışık atık için hesap yaparım: 350×2÷0,8 = 875 litre, güven payı ekleyince 1000 litre bandına yaklaşır, bu noktada sahaya göre 1100 litre sınıfı konteyner çok rahat ettirir; ambalaj için ise 250×2÷0,85 = 588 litre, güven payıyla 660 ila 770 litre bandı mantıklı olur, yani iki ayrı akışta iki farklı kapasiteyle hem taşmayı engellersiniz hem de toplama rotasını kolaylaştırırsınız, üstelik çalışan davranışı da “şu kutu bu iş için” diye netleşir 🙂; ben bu tür kurulumu yaparken ayrıca toplama alanının çevresini düzenli tutmak için, özellikle ekipmanın dağılmasını engelleyecek şekilde iç mekan çöp kovaları ile içeriden dışarıya daha temiz bir akış kurmayı, geri dönüşüm adasında da görsel netlik için gerektiğinde metal geri dönüşüm setleri gibi setlerle yönlendirmeyi güçlendirmeyi seviyorum, çünkü düzen arttıkça yanlış atım azalıyor, yanlış atım azaldıkça da kapasite ihtiyacı daha doğru tahmin ediliyor, yani sistem kendi kendini iyileştiriyor 😄; bu aşamada ben çözüm tarafında EFORPLAST yaklaşımını, “tek ürün” değil “kurulum mantığı” üzerinden düşünmeye elverişli bulduğum için pratikte daha hızlı ilerleyebiliyorum.

6) Küçük ama etkili detay: Toplama noktasını insan davranışına göre kurmak 😅

Ben insan davranışını “su gibi” görürüm 🙂 en kısa yolu bulur, en kolay olanı seçer, bu yüzden konteyner kapasitesini doğru seçmek kadar konteyneri doğru yere koymak da optimize eder; konteyner forklift rotasında kalırsa darbe alır, rüzgar alan köşede kalırsa kapaklar açık kalır, ıslak zeminde kalırsa sızıntı izi kokuya dönüşür, bu yüzden ben her projede “konteyner alanı bir mini istasyon” gibi kurgulansın isterim, zemini kolay temizlensin, boşaltım aracı rahat yaklaşsın, çalışanlar yürürken doğal akışta karşısına çıksın, bunun üzerine bir de düzenli temizlik rutini oturtulsun, çünkü WHO’nun atıkların birikmesiyle çevre ve sağlık risklerinin artabileceğine dair uyarılarını ben sahada özellikle koku, haşere ve kirli yüzey döngüsü olarak görüyorum 😊; yani kapasite doğru seçilince taşma azalır, taşma azalınca yüzey kirlenmez, yüzey kirlenmeyince koku tutmaz, koku tutmayınca şikayet azalır, şikayet azalınca düzen daha kolay sürer, ben buna “hijyenin domino etkisi” diyorum 😄.

Konum: Yerinde incelemek isteyenlere 🙂

Ben bazı kararların ekrandan değil, yerinde bakınca daha netleştiğine inanıyorum, özellikle kapak hissi, teker akışı, gövde sağlamlığı ve kullanım kolaylığı gibi detaylar sahada gözünüzle ölçülüyor, o yüzden EFORPLAST çözümlerini yerinde incelemek isteyenler için aşağıya harita bilgisini rastgele ekliyorum 😊.

Toparlarken ben şunu net söylemek istiyorum 🙂: endüstriyel tesislerde atık yönetimini optimize etmenin kalbi, “doğru kapasite”yi doğru akışla birleştirmek, yani atığı tanıyıp ölçmek, boşaltım sıklığını gerçekçi belirlemek, doluluk hedefi koymak, güven payı eklemek ve konteyneri davranışa uygun konumlandırmak; bu yaklaşım size daha az taşma, daha az koku, daha az dağınıklık ve daha yüksek geri kazanım kalitesi olarak geri döner, ayrıca AB’nin atık yönetiminde çevre ve insan sağlığını korumaya odaklanan çerçevesi ve WHO’nun atıkların düzgün toplanmaması halinde risklerin artabileceğine dair vurguları bana hep şunu hatırlatır: iyi atık yönetimi “ekstra iş” değil, iyi işletmeciliğin bir parçasıdır 😄; eğer siz de kendi tesisinizde kapasiteyi doğru seçip düzeni sürdürülebilir kılmak istiyorsanız, benim önerim önce küçük bir ölçüm haftası yapmanız, sonra bu rehberdeki formülle kapasiteyi netleştirip, ürün ve kurulum tarafında ihtiyaçlarınıza uygun bir sistem kurmanız olur, ben bu işi doğru kurduğunuzda alanın bir anda “derli toplu” hissettirmesini çok seviyorum, çünkü o his verimliliğin de habercisi oluyor 😊.